EN
គ្រប់គ្រឿងលើករថយន្តអឌ្ឍភាគហ្វ្លូអ៊ីដទាំងអស់ ពឹងផ្អែកលើដំណាំរបស់ផ្ទៃក្រោយដែលមានសុខភាពល្អ ដើម្បីរក្សាកម្លាំងលើកឱ្យមានស្ថ័បត្យភាព ប្រតិបត្តិការដែលគ្មានការរហ័រ និងអាយុកាលប្រើប្រាស់វែងនៃសេល។ រ crack តូចៗដែលមិនឃើញបានដោយភ្នែក ការកោសដែលបណ្តាលមកពីការកោស ឬរន្ធដែលស្ថិតនៅក្នុងផ្ទៃ អាចបណ្តាលឱ្យសេលខូច រហ័រប្រេងអឌ្ឍភាគហ្វ្លូអ៊ីដ និងការបរាជ័យប៉ះទង្គិលនៅពេលមិនបានរកឃើញ។
ការបង្ហាញពីការត្រួតពិនិត្យសរុបនេះគ្របដណ្តប់លើដំណាំសាកល្បងបីប្រភេទសំខាន់ៗ រួមមានការត្រួតពិនិត្យផ្ទៃដោយភ្នែក ការស្វែងរកគ្រែងដែលមិនប៉ះពាល់ដល់វត្ថុ និងការកំណត់ចំណុចវាស់វែងឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។ ស្តង់ដារទាំងអស់សម្របតាមស្តង់ដារឧស្សាហកម្ម ASME, ISO និង ASTM ដែលត្រូវបានរៀបចំជាពិសេសសម្រាប់ក្រុមថែទាំនៅក្នុងរោងចក្រ អ្នកផលិតឧបករណ៍អ៊ីដ្រោលីក និងបើកបរ NDT ឯករាជ្យ។
ការត្រួតពិនិត្យផ្ទៃដៃរបស់ដៃរបស់ប៉ាយស្តុន៖ ការស្វែងរករន្ធតូចៗ ការបាក់បែក និងការឆ្លាក់
ភ្នែកធម្មតាមិនអាចឃើញបាននូវគ្រែងតូចៗនៅលើផ្ទៃដែលអាចបណ្តាលឱ្យអាយុកាលរបស់ដៃរបស់ប៉ាយស្តុនខ្លីចុះ។ ការត្រួតពិនិត្យដោយភ្នែកដែលប្រើប្រាស់កញ្ចក់ពង្រីក គឺជាជំហានដំបូងដែលត្រូវធ្វើជាបន្ទាប់សម្រាប់ការថែទាំប្រចាំរបស់ប្រព័ន្ធបោះឡើង។
ការប៉ះទង្គិចដែលបណ្តាលមកពីសារធាតុគីមី និងការរហ័សរហួនដែលបណ្តាលមកពីការផ្លាស់ប្តូរសីតុណ្ហភាព និងការប៉ះទង្គិចដែលបណ្តាលមកពីសារធាតុគីមី ទាំងអស់ចាប់ផ្តើមជាការខូចខាតតូចៗដែលមិនអាចមើលឃើញបានលើដែកដែលបានប៉ុតក្រេម។ មីក្រូស្កុបស្តេរ៉េអូដែលមានកម្រិតពង្រីកពី ១០× ដល់ ៥០× ធ្វើឱ្យការរីករាយនៃរន្ធតូចៗតាមតំបន់ដែលប៉ះទង្គិចជាមួយសេលក្លាយជាការច្បាស់លាស់។ ការប៉ះទង្គិចដែលបណ្តាលមកពីប្រតិកម្មអេឡិចត្រូគីមី ឬប្រតិកម្មនៅក្នុងបរិវេណដែលមានការបិទស្ទាក់ បង្កើតបានជាប្រទេសដែលមានគែមរលោង ហើយរន្ធដែលជ្រៅជាង ១០០ មីក្រូម៉ែត្រ បន្ថយអាយុកាលរបស់ដែកបាន ៤០% ដូចដែលបានកត់ត្រាក្នុងសៀវភៅ Materials Performance ដែលបានបោះពុម្ពនៅឆ្នាំ ២០២២។ សារធាតុដែលបណ្តាលមកពីការរលួយ និងសារធាតុអុកស៊ីតខ្មៅ បង្ហាញពីសញ្ញាច្បាស់លាស់នៃការខូចខាតនៅលើផ្ទៃ ទោះបីជាដែកនៅតែមើលទៅរាបសាមាធ្យមដែលមិនមានការខូចខាតក៏ដោយ។
មីក្រូស្កុបឌីជីថលដែលអាចយកទៅបាន ដែលមានប្រព័ន្ធប៉ះពាល់ពន្លឺស្របគ្នាបង្កើតបាននូវភាពខុសគ្នាច្បាស់លាស់រវាងការខូចខាតផ្ទៃដែលមិនគ្រះគ្រាប់ និងការប៉ះទង្គិចដែលគ្រះគ្រាប់។ កាសែតចម្លងអាចចម្លងរូបរាងផ្ទៃទាំងមូលសម្រាប់ការរក្សាទុកជាអចិន្ត្យកាល ដើម្បីប្រៀបធៀបនៅពេលក្រោយ។
តំបន់ដែលត្រូវផ្តោតការត្រួតពិនិត្យជាអាទិភាក្យ អ្នកត្រួតពិនិត្យទាំងអស់ត្រូវផ្តោតការយកចិត្តទុកដាក់លើរន្ធស្នាក់ជូត និងផ្ទៃប៉ះសៀល។ តំបន់ទាំងនេះអាចជាប់ជាតិសំណើម សំរាមលោហៈ និងសារធាតុចម្រាញ់ក្នុងសួនច្បារ ដែលជាកន្លែងដែលកំហុសផ្ទៃភាគច្រើនកើតឡើង។
ស្តង់ដារបដិសេធត្រូវបានគេគោរពតាម ASME B46.1 រន្ធទាំងឡាយដែលមានប្រវែងលើសពី 0.5 mm នៅពេលមើលក្រោមកញ្ចក់យកចិត្តទុកដាក់ 30× ត្រូវការជំនួសដែកបូមភ្លាមៗ។ បច្ចេកទេសត្រូវចាប់យករូបថតក្រោមកញ្ចក់នៃកំហុសទាំងអស់ ហើយពិនិត្យផ្ទៀងផ្ទាត់ជាមួយលក្ខខណ្ឌទទួលយករបស់ក្រុមហ៊ុនផលិត ដើម្បីបំពេញកំណត់ត្រាថែទាំផ្លូវការ។
វាយតម្លៃលើគំរូការពាក់ដោយសារសារធាតុកក់ក្នុងបរិស្ថានការងាររបស់កម្ពស់ឡានអាយដ្រូលិក
ស្លាកសញ្ញា Piston របស់រោងចក្រលើកឡើងបានលោតជាបន្តបន្ទាប់ទៅលើបំពង់កណ្តាលនិងស្លាកសញ្ញាប្រេងនៅពេលដែលត្រូវបានប្រទះឃើញនឹងកខ្វក់ស៊ីលីកា, កោសិកាដុំដែកនិងប្រេងអគ្គិសនីដែលបំផ្លាញដែលបន្ស ការចាក់ស្លាកអតិបរមាបង្ហាញថាជាការរលាយទិសដៅទិសដៅដែលបង្កើតឡើងដោយបំណែករឹងដែលត្រូវបានដាក់បញ្ចូល។ ការបង្កររលោងនៅជុំវិញកើតចេញពីការដំឡើងឥតខ្ចោះនៃការដំឡើងក្នុងពេលដែលការលើកឡើងជាញឹកញាប់។ តំបន់កំដៅម៉ាតដែលកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកកក
ការស្រាវជ្រាវលើផ្ទៃដីដែលបញ្ចប់នៅឆ្នាំ ២០២៣ ដែលគ្របដណ្តប់លើអាគារជួលរថយន្ត ១៥០ បានបង្ហាញថាសំបកបំពង់ភាគច្រើនដែលមានការបាត់បង់ទំហំទំហំអាចវាស់វែងបានមានពង្រាយពង្រាយពង្រាយពង្រាយព
កម្រិតបរាជ័យដ៏សំខាន់ នៅពេលដែលស្រទាប់ក្រៅដែលបានប៉ុះគ្រីម (chrome) បាក់បែក ហើយបង្ហាញផ្ទៃដែលធ្វើពីស្ពាន់ (steel) នោះ របាំងការពារការឆ្លង (anti-corrosion protective barrier) នឹងបាត់បង់ទាំងស្រុង។ ការផ្លាស់ប្តូរនេះនឹងប៉ះពាល់យ៉ាងឆាប់រហ័សដល់ការកាត់សេល (seal cutting) និងការរួមចំណែកឱ្យមានការរត់ចេញនៃអាស៊ីតរាវ (hydraulic fluid bypass leakage)។ ឧបករណ៍វាស់កម្រាស់ភាពខូច (profilometer) គឺជាឧបករណ៍ដែលអាចទុកចិត្តបាន ដើម្បីវាស់ជម្រៅនៃការខូច ហើយប្រសិនបើការខូចមានកម្រាស់លើសពី ០,០៥ មម នោះត្រូវធ្វើការប៉ុះគ្រីមឡើងវិញ (re-chroming treatment) ឬជំនួសដៃគូ (rod) ទាំងមូល។ បុគ្គលិកថែទាំអាចប្រៀបធៀបទិន្នន័យអំពីការខូចដែលបានប្រមូលបាន ជាមួយនឹងចំនួនវដ្តនៃការលើក (lift cycle counts) ដើម្បីបង្កើតផែនការថែទាំប៉ាន់ស្មាន (predictive maintenance schedules) ដែលមានភាពត្រឹមត្រូវ។
ការសាកល្បងដែលមិនប៉ះពាល់ (Non-Destructive Testing - NDT)៖ ការស្វែងរកគ្រាប់ប៉ះពាល់ដែលលាក់នៅក្នុង (subsurface hidden flaws) ដោយគ្មានការបំបែក (disassembly)
ការត្រួតពិនិត្យដោយភ្នែក (Visual inspection) គ្រាន់តែគ្របដណ្តប់លើគ្រាប់ប៉ះពាល់ដែលមាននៅលើផ្ទៃដៃគូ (rod surfaces) ប៉ុណ្ណោះ។ ការប្រេះតូចៗ (micro-cracks) ក្រៅពីផ្ទៃ ការបញ្ចូលរបស់លោហៈ (metal inclusions) និងក្រុមរន្ធដែលមាននៅខាងក្នុង (internal void clusters) នៅតែមិនអាចមើលឃើញបានទោះបីជាប្រើកញ្ចក់ពង្រីក (high magnification) ក៏ដោយ ប៉ុន្តែគ្រាប់ប៉ះពាល់ដែលលាក់នេះអាចបណ្តាលឱ្យមានការប៉ះពាល់ប៉ះទង្គិច (brittle fracture) យ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរ (catastrophic) ក្រោមបន្ទុកលើកដែលធ្វើឡើងជាបន្តបន្ទាប់ (cyclic lifting loads)។ ការត្រួតពិនិត្យដោយប្រើចំណុចមេដែក (Magnetic particle inspection) និងការត្រួតពិនិត្យដោយប្រើសំឡេងអ៊ុលត្រាស៊ុន (ultrasonic testing) គឺជាវិធីសាស្ត្រ NDT ពីរបែបដែលគេប្រើច្រើនបំផុត សម្រាប់ដៃគូប៉ាយស្ទន (piston rods) ដែលធ្វើពីសំណាក់ដែក (ferrous)។
ការត្រួតពិនិត្យដោយប្រើសំណាកម៉ាញេទិកសម្រាប់រកការខូចខាតនៅក្នុងផ្នែកខាងក្នុងនៃដងប៉ោងដែលធ្វើពីដែក
ការត្រួតពិនិត្យដោយប្រើសំណាកម៉ាញេទិកបង្កើតវាលម៉ាញេទិកដែលគ្រប់គ្រងបានលើដងប៉ោងដែលធ្វើពីដែកកាបូន ឬដែកអេឡេកត្រូន ហើយប្រើសំណាកដែកប៉ះជាមួយដងប៉ោងដើម្បីបង្ហាញពីការខូចខាតនៅក្នុងផ្នែកខាងក្នុងដែលមានទីតាំងស្ថិតនៅជាប់នឹងផ្ទៃដងប៉ោង ដែលមានជម្រៅបានដល់ ៣ មម។
ស្តង់ដារសម្រាប់ការប្រកបតាមដែលផ្អែកលើ ASME ផ្នែក V ដែលបានចេញផ្សាយនៅឆ្នាំ ២០២៣ ដើម្បីឱ្យការរកឃើញការខូចខាតបែបបន្ទាត់ដែលមានប្រវែងលើសពី ១,៥ មម មានស្ថេរភាព កម្លាំងវាលម៉ាញេទិកត្រូវតែឈានដល់តម្លៃអប្បបរមា ២ កីឡូអេមភីរ៉ា/ម៉ែត្រ។
ស្តង់ដារប្រតិបត្តិការម៉ាញេទិកពីរដង បើសិនជាអ្នកប្រើប្រាស់ដំបូលដងប៉ោងដែលបានប៉ះពាល់ដោយការប៉ះទង្គិល ពួកគេនឹងប៉ះពាល់ផ្ទៃដងប៉ោងដោយថ្នាំពណ៌ផ្ទៃខាងក្រោយដែលផ្ទុយគ្នាជាមុន បន្ទាប់មកប៉ះពាល់ដងប៉ោងដោយវាលម៉ាញេទិកពីរទិសដែលកែងគ្នា ដើម្បីរកឃើញរាល់ការបាក់បែកដែលកើតឡើងតាមទិសឆ្លង និងទិសប៉ះពាល់។ ការប៉ះពាល់ដោយវាលម៉ាញេទិកពីរទិសនេះជួយឱ្យអត្រារកឃើញការខូចខាតកើនឡើងលើសពី ៩០% ក្នុងបរិស្ថានសាកល្បងដែលបានកំណត់ស្តង់ដារ។
សម្រាប់ប្រព័ន្ធដំបូលរថយន្តដែលប្រើប្រាស់ជាមួយការផ្ទុកប្រចាំថ្ងៃរាប់ពាន់ដង ការត្រួតពិនិត្យដោយប្រើសំណាកម៉ាញេទិកអាចរកឃើញការបាក់បែកនៅក្នុងផ្នែកខាងក្នុងនៃដងប៉ោង មុនពេលដែលការបាក់បែកទាំងនេះរីកធំ ហើយប៉ះពាល់ដល់ផ្ទៃដងប៉ោង។
ការកំណត់សម្មតិកម្មភាពនៃការធ្វើតេស្តដោយប្រើសំឡេងអ៊ុលត្រាស៊ុន សម្រាប់រកឃើញចន្លោះខាងក្នុង និងការប្រមូលផ្តុំស្លាក
ឧបករណ៍ធ្វើតេស្តដោយប្រើសំឡេងអ៊ុលត្រាស៊ុន បញ្ចេញរលកសំឡេងដែលមានប្រេកង់ខ្ពស់ទៅក្នុងដៃគូរបស់ប៉ាយ៉ុង ហើយវិភាគសញ្ញាប្រតិបត្តិប៉ះត្រឡាប់ដើម្បីគំរូទំហំ និងជម្រៅនៃការខូចខាតខាងក្នុង ដែលស្តង់ដារការកំណត់សម្មតិកម្មភាពគ្រប់គ្រាន់តាម ASTM E213 ដែលបានចេញនៅឆ្នាំ ២០២២។ ប្រអប់ប៉ះដែលមានប្រេកង់ ៥ MHz តូចៗ អាចបែងចែកពពិរធាតុឧស្ម័ន និងការប្រមូលផ្តុំស្លាកដែលមានទំហំតូចប៉ុណ្ណោះ ០,៨ មម សម្រាប់ដៃគូរបស់ប៉ាយ៉ុងដែលមានប្រវែងតូច។ សម្មតិកម្មភាពនៃការធ្វើតេស្តត្រូវបានកំណត់សម្មតិកម្មភាពទៅកាន់ទំហំបញ្ហាដែលស្មើនឹង ២ មម ព្រោះការប្រមូលផ្តុំផ្ទៃក្នុងដែលមានទំហំតូចជាងនេះ មិនប៉ះពាល់ដល់អាយុកាលសេវាកម្មនៃការរងការប៉ះទង្គិលចំពោះដែកអ៊ីណ៉ុកដែលបានធ្វើការប៉ះទង្គិល។ ក្រាប A-scan បំបាត់សំឡេងរំខានដែលមិនចាំបាច់ ហើយអ្នកត្រួតពិនិត្យមិនយកចិត្តទុកដាក់លើកំពូលសញ្ញាដែលមានសមាមាត្រកំពូលទៅផ្ទៃខាងក្រោយទាបជាង ៦ dB ដើម្បីជៀសវាងការរាយការណ៍ខុសអំពីការខូចខាត។ ប្រអប់ប៉ះដែលមានប្រេកង់ទាប ២,២៥ MHz អាចធ្វើឱ្យរលកសំឡេងឆ្លងកាត់បានជម្រៅដល់ ៥០០ មម សម្រាប់ដៃគូរបស់ប៉ាយ៉ុងដែលមានសំណង់ក្រាស់ ដែលត្រូវបានដំឡើងនៅលើម៉ាស៊ីនបើកបរដែលប្រើប្រាស់ថាមពលអគ្គិសនី ហើយផ្តល់នូវការគ្របដណ្តប់ទាំងមូលលើផ្ទៃកាត់ឆ្លងកាត់។
ការត្រួតពិនិត្យការភ្ជាប់ជាបន្ទាន់រក្សាបាននូវការបញ្ជូនសំលេងដែលមានស្ថេរភាពទូទាំងផ្ទៃរបស់ដែកគោល ហើយការថយចុះសញ្ញាប៉ុប៉ែកយ៉ាងឆាប់រហ័សធ្វើការជាសញ្ញាប្រកាសមុនពេលមានបញ្ហាដូចជាប្រហោងខាងក្នុង ឬការប្រមុះគ្នានៃរ cracks។
ការវាស់វែងរូបរាង និងការតម្រឹមដែលមានភាពច្បាស់លាស់ដើម្បីប៉ះពាល់ដល់ការខូចខាតដែលបណ្តាលមកពីការទាញខាងស្រុង
ការប៉ះពាល់បន្តិចបន្តួច ការបង្គោះ ឬការខូចទម្រង់រាងរបស់រន្ធមានផលប៉ះពាល់ធ្វើឱ្យការទាញខាងស្រុងមិនស្មើគ្នាក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការទាញឡើង។ ការទាញខាងស្រុងបន្ថែមនេះបង្កឱ្យមានការកើនឡើងនូវមេគុណការកកិត ប៉ះពាល់ដល់ការខូចខាតរបស់អំបោះ និងបន្ថយអាយុកាលរបស់សៀលច្រើនជាង ៣០%។ ការវាស់វែងដែលមានភាពច្បាស់លាស់បីស្រទាប់ធ្វើការរួមគ្នាដើម្បីធានាថាមានការតម្រឹមដែលប៉ះពាល់បានល្អឥតខ្ចះខ្ចាយមុនពេលដាក់ដែកគោលត្រឡប់ចូលទៅក្នុងទីតាំងវិញ។
វាស់ការប៉ះពាល់ ការបង្គោះ និងភាពត្រង់នៃដែកគោលដោយប្រើ V-Blocks, Dial Indicators និង CMM
ការធ្វើតេស្តភាពត្រង់សរុបដំបូងគេចាប់ផ្តើមដោយដាក់អ័ក្សប៉ាក់ប៉ែកនៅលើគ្រាប់ V ដែលមានភាពច្បាស់លាស់ បន្ទាប់មកបើកបរអ័ក្សប៉ាក់ប៉ែកដោយដៃ ខណៈដែលម៉ាស៊ីនវាស់តម្លៃ (dial indicator) ប៉ះចំគោលកណ្តាលនៃអ័ក្សប៉ាក់ប៉ែក ដើម្បីអានទិន្នន័យភាពត្រង់សរុប ដើម្បីវាយតម្លៃតម្លៃការប៉ះទង្វើសរុប។ ស្តង់ដារសាកល្បងឧស្សាហកម្មកំណត់ថា ការប៉ះទង្វើភាពត្រង់មិនលើសពី ០,០១ មម ក្នុងរយៈប្រវែងអ័ក្សប៉ាក់ប៉ែក ១០០ មម ដែលបានបោះពុម្ពក្នុង ISO ១១០១ ឆ្នាំ ២០១៧។
ការគណនាការផ្លាស់ទីមុំនៃការបង្វិល ផ្អែកលើការវាស់ការប៉ះទង្វើតាមអ័ក្សនៅលើទីតាំងពីរនៃអ័ក្សប៉ាក់ប៉ែកដែលមានចម្ងាយឆ្ងាយគ្នា បន្ទាប់មកគណនាការប៉ះទង្វើមុំរវាងចំណុចវាស់ទាំងពីរ។
ម៉ាស៊ីនវាស់ចម្ងាយដែលបានសម្របតាមស្តង់ដារ ផ្តល់នូវការឌីជីថាល់ប៉ះពាល់ទាំងមូលក្នុងប្រភេទបីវិមាត្រ ហើយអាចចាប់យកការប៉ះពាល់តូចៗប៉ុណ្ណោះដែលមានទំហំទាបប៉ុណ្ណោះដល់ ៤ មីក្រូម៉ែត្រ រួមជាមួយ ៤L/១០០០ មីក្រូម៉ែត្រ ដែលផ្អែកលើស្តង់ដារ CMM ផ្លូវការឆ្នាំ ២០២៣។ ដំណាំការធ្វើតេស្តច្រើនស្រទាប់នេះ បន្ថយភាពមិនច្បាស់លាស់នៃការវាស់ចម្ងាយបាន ៤០% បើធៀបទៅនឹងការធ្វើតេស្តដោយប្រើឧបករណ៍តែមួយគត់ ហើយផ្ទះបញ្ជាក់យ៉ាងពេញលេញអំពីហានិការនៃការប៉ះពាល់តូចៗដែលលាក់ខ្លួននៅលើដងទ្រូវប៉ូម។ ក្រុមការងារប្រើទិន្នន័យពីឧបករណ៍វាស់ចម្ងាយប៉ះពាល់ រួមជាមួយការប្រើប្រាស់ប្រព័ន្ធវាស់ចម្ងាយ CMM ប៉ះពាល់ដោយប្រក្រតី ដើម្បីបង្កើតរបាយការណ៍ការតម្រឹងដែលគ្មានការផ្ទុក សម្រាប់យោង។
ការវាស់ចម្ងាយដោយប្រើបច្ចេកវិទ្យាប្រកាសដោយប្រើប្រព័ន្ធផ្សេងៗ
ការវាស់ចម្ងាយដោយប្រើបច្ចេកវិទ្យាប្រកាសដោយប្រើប្រព័ន្ធផ្សេងៗ ប្រើប្រាស់បច្ចេកវិទ្យាការស្កេនពន្លឺរចនាសម្រាប់ប៉ះពាល់បានទាំងមូលក្នុងប្រភេទបីវិមាត្រ ហើយវាស់ការប៉ះពាល់នៃរាងរង្វង់ដោយមានភាពស្ថិតស្ថេរក្នុងការវាស់ចម្ងាយក្រោមមីក្រូម៉ែត្រ ដែលអាចឈានដល់ ០,១ មីក្រូម៉ែត្រ ដែលបំពេញតាមតម្រូវការតឹងរ៉ឹងប៉ុណ្ណោះសម្រាប់ប្រព័ន្ធអ៊ីដ្រោលីកដែលមានសម្ពាធខ្ពស់។
ច្បាប់វាយតម្លៃភាពជារង្វង់ ISO 1101:2017 កំណត់និយមន័យនៃការប៉ះពាល់ភាពជារង្វង់ថា ជាចន្លោះកាំរវាងរង្វង់ពីរដែលមានផ្ចិតរួមគ្នានិងហ៊ុំព័ទ្ធទម្រង់អ័ក្សពិតប្រាកដ។ ស្តង់ដារនៃការទទួលយកបានសម្រាប់អ័ក្សប៉ះសេះនៃឧបករណ៍លើក កំណត់កំហាបអតិបរមានៃការប៉ះពាល់ភាពជារង្វង់នៅ ០,០០៥ មីលីម៉ែត្រ។ កម្មវិធីដែលបានដាក់បញ្ចូលជាស្តង់ដារ គណនាដោយស្វ័យប្រវ័ត្តិនូវរង្វង់ដែលហ៊ុំព័ទ្ធអប្បបរមា រង្វង់ដែលចូលចិត្តបានច្រើនបំផុត និងរង្វង់ដែលផ្អែកលើវិធីសាស្ត្រការ៉េតូចបំផុត ហើយបញ្ជូនចេញនូវទិន្នន័យវិភាគភាពជារង្វង់ពេញលេញក្នុងរយៈពេលវេលាប៉ុន្មានវិនាទី។ អ្នកត្រួតពិនិត្យប្រៀបធៀបទិន្នន័យភាពជារង្វង់ដែលបានវាស់ជាមួយនឹងកំហាប ISO ដើម្បីសម្រេចចិត្តថា តើអ័ក្សប៉ះសេះដែលបានសាកល្បងគួរតែឆ្លងកាត់ការរំលេចឡើងវិញ ឬអាចបន្តប្រើប្រាស់បានដោយគ្មានការរំលេច។
ការវាយតម្លៃផលប៉ះពាល់ដល់មុខងារ៖ រប៉ះសេះអ័ក្សប៉ះសេះប៉ះពាល់ដល់សមត្ថភាពប្រតិបត្តិការរបស់ប្រព័ន្ធលើកអ៊ីដ្រូលីកយ៉ាងដូចម្តេច
គ្រប់ការខូចខាតដែលបានរកឃើញនៅលើផ្ទៃ និងនៅក្រោមផ្ទៃ បណ្តាលឱ្យមានបញ្ហាប្រតិបត្តិការជាប់គ្នាដែលធ្វើឱ្យប្រព័ន្ធប៉ាយ៉ូលីកសម្រាប់លើករថយន្តមានបញ្ហា។ ការប៉ះទង្គិចតូចៗនៅលើផ្ទៃ ការប៉ះទង្គិចដែលបណ្តាលមកពីការប៉ះទង្គិចគ្នារវាងផ្ទៃ និងការស្ករ៉េតដែលបណ្តាលមកពីការប៉ះទង្គិចអាស្រ័យលើការប៉ះទង្គិច បណ្តាលឱ្យអាយុកាលនៃសេលសាមីបានកាត់បន្ថយយ៉ាងខ្លាំង ហើយបណ្តាលឱ្យមានការរត់ចេញនៃសារធាតុរាវប៉ាយ៉ូលីកចូលទៅក្នុងប្រព័ន្ធ និងបាត់បង់សម្ពាធ។ ការប៉ះទង្គិចដែលបណ្តាលមកពីការប៉ះទង្គិចនៅលើដែករាង និងការបង្វិលបណ្តាលឱ្យមានការផ្ទុកខាងស្តាំ ឬខាងឆ្វេងជាប់គ្នាដែលបណ្តាលឱ្យមានការប៉ះទង្គិចខ្ពស់ ការប៉ះទង្គិចមិនស្មើគ្នាលើផ្ទៃរបស់ប៉ះទង្គិច និងការញាក់បន្តនៃឧបករណ៍ ដែលបណ្តាលឱ្យអាយុកាលនៃសេលសាមីកាត់បន្ថយចាប់ពី ៣០% ឡើងទៅ។ ការរកឃើញការប៉ះទង្គិចនៅក្រោមផ្ទៃ និងចន្លោះទទេដែលបានរកឃើញតាមរយៈការពិនិត្យដោយប្រើវិធីសាស្រ្តប៉ះទង្គិចដោយប្រើម៉ាញេទិក ឬការពិនិត្យដោយប្រើសំលេងអ៊ុលត្រាស៊ុន បណ្តាលឱ្យមានការផ្តោតសំពាធនៅលើតំបន់ជាក់លាក់មួយក្រោមការផ្ទុកនៃការលើកជាប់គ្នា ហើយសារធាតុមិនមេតាលែនៅក្នុងដែករាងអាចបណ្តាលឱ្យអាយុកាលនៃការប៉ះទង្គិចរបស់ដែករាងកាត់បន្ថយបានដល់ ៨០% នៅក្នុងបរិយាកាសរោងចក្រដែលមានការប្រើប្រាស់ច្រើនដង។
ការខូចខាតដែលនៅសល់ដែលមិនបានធ្វើការត្រួតពិនិត្យ នឹងរីករាយយ៉ាងឆាប់រហ័សក្នុងអំឡុងពេលប្រើប្រាស់ប្រចាំថ្ងៃ ហើយទីបំផុតនឹងបណ្តាលឱ្យមានការប៉ះទង្គិចគ្រាប់ (brittle rod fracture) និងការរលំរលាយយ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរនៃស៊ីឡាំង (catastrophic cylinder breakdown) ដែលបណ្តាលឱ្យមានការឈប់ដំណាំដែលមិនបានគ្រោងទុកជាមុន និងមានការចំណាយខ្ពស់។ ការវាយតម្លៃឥទ្ធិពលនៃការខូចខាតដោយប្រព័ន្ធបានបំប្លែងទិន្នន័យត្រួតពិនិត្យដើមទៅជាការសកម្មភាពថែទាំច្បាស់លាស់ ដែលរួមមានការជួសជុលផ្ទៃ ការលាបសំបកក្រោមសំបកក្រោមក្រាមឡើងវិញ (re-chrome coating) ឬការផ្លាស់ប្តូរដៃប៉ះ (piston rod) ទាំងមូល។
សំណួរដែលត្រូវបានសួរប្រចាំ
ហេតុអ្វីបានជាការត្រួតពិនិត្យដោយភ្នែកដែលមានការពង្រីកជាជំហានដំបូងសម្រាប់ការថែទាំដៃប៉ះ?
ការត្រួតពិនិត្យដោយភ្នែកដែលមានការពង្រីកអាចរកឃើញរន្ធតូចៗនៅលើផ្ទៃ (surface micro-cracks) រន្ធប៉ះទង្គិចដែលបណ្តាលមកពីការរលួយ (corrosion pits) និងការស្លាប់ដោយការកំទេចកំទាក់ (abrasive scoring) ដែលមិនអាចមើលឃើញដោយភ្នែកមនុស្សធម្មតា។ ការខូចខាតទាំងនេះនៅលើផ្ទៃ គឺជាប៉ះពាល់ដំបូងដែលបណ្តាលឱ្យមានការរលាយនៃសេលអ៊ីដ្រោល (hydraulic seal failure) និងការចាស់មុនអាយុនៃដៃប៉ះ (premature piston rod aging) នៅលើឧបករណ៍លើករថយន្ត។
តើការត្រួតពិនិត្យដោយវិធីសាស្ត្រ NDT ដែលប្រើការត្រួតពិនិត្យដោយអំពូលម៉ាញេទិក (magnetic particle inspection) និងការត្រួតពិនិត្យដោយរលកអ៊ុលត្រាស៊ុន (ultrasonic testing) មានអត្ថប្រយោជន៍អ្វីខ្លះចំពោះការត្រួតពិនិត្យដៃប៉ះ?
ការត្រួតពិនិត្យដោយប្រើចំណុចម៉ាញេទិក និងការសាកល្បងដោយប្រើសំឡេងអ៊ុលត្រាស៊ុន អាចរកឃើញផ្ទៃខាងក្នុងដែលមានចន្លោះទទេ រ cracks ដែលបណ្តាលមកពីការប្រើប្រាស់យូរ និងការរួមបញ្ចូលគ្នានៃធាតុលោហៈ ដោយគ្មានការបំបែកសំណង់ស៊ីឡាំងអ៊ីដ្រ៉ូលិក។ ការកំណត់ដំណាំនៃគ្រែងខាងក្នុងនៅដើម អាចជៀសវាងការរអាក់រអួលប៉ាក់ប៉ែកភ្លាមៗ និងការចំណាយថ្លៃៗសម្រាប់ការជួសជុលបន្ទាន់។
របៀបដែលការស្លាប់ដោយការប៉ះទង្គិចបណ្តាលឱ្យមានការខូចខាតដល់ដំបងប៉ះនៃស៊ីឡាំងអ៊ីដ្រ៉ូលិក
ធូលីនៅក្នុងរោងចក្រ និងសំណាក់លោហៈដែលបានចូលទៅក្នុងផ្ទៃបណ្តាលឱ្យមានរន្ធបណ្តោយ និងរន្ធក្រាប់ជុំវិញ ដែលបណ្តាលឱ្យស្រទាប់ក្រេមក្រ៉ូម៉ែតបាក់បែក។ នៅពេលដែលផ្ទៃដែកមូលចាប់ផ្តើមបង្ហាញចេញ ការឆ្លងនៃការឆ្លាក់កើតឡើងយ៉ាងឆាប់រហ័ស ហើយប៉ះទង្គិចជាប់លើផ្ទៃសៀលប៉ាក់ប៉ែកជាប់គ្នាជាប់ៗគ្នា ដែលបណ្តាលឱ្យមានការរហ័សចេញនៃសារធាតុអ៊ីដ្រ៉ូលិក។
ឧបករណ៍វាស់វែងណាខ្លះដែលបញ្ជាក់ពីរូបរាង និងការតម្រឹមនៃដំបងប៉ះ
ប្លុក V ដែលមានភាពច្បាស់លាស់ សូចនាការប៉ះ និងម៉ាស៊ីនវាស់វែងដែលមានកូអរដេណេត ដំណើរការរួមគ្នាដើម្បីសាកល្បងភាពត្រង់ ការប៉ះទង្គិច ការបង្វិល និងភាពត្រង់នៃរន្ធប៉ះ ដែលជៀសវាងកំហុសក្នុងការតម្រឹម ដែលបណ្តាលឱ្យមានការប៉ះទង្គិចខាងស្តាំ ឬខាងឆ្វេងក្នុងដំណាក់កាលនៃការលើក។
គ្រែងនៃដំបងប៉ះបណ្តាលឱ្យមានការខាតបង់ប្រតិបត្តិការណាខ្លះ
គុណភាពផ្ទៃនិងផ្ទៃខាងក្រោមដែលមិនបានសម្អាត បណ្តាលឱ្យមានការខូចខាតលឿននៅលើសេអ៊ែល និងប៉ាក់ការ បង្កឱ្យមានការញ័រដែលមិនស្របគ្នា និងបង្កើតជាតំបន់ដែលមានការផ្តេស្ម័យខ្ពស់នៅលើរាងកាយរបស់ដំបង។ ការខូចខាតដែលមិនបានដោះស្រាយ បណ្តាលឱ្យអាយុកាលប្រើប្រាស់របស់ផ្នែកសំខាន់ៗខ្លីចុះយ៉ាងខ្លាំង ហើយអាចនាំឱ្យប្រព័ន្ធប៉ាក់ការអឌ្ឍាស្វ័យបវរ (hydraulic cylinder system) បរាជ័យទាំងស្រុង។
សារសំខាន់ចុងក្រោយ
ដំណាំការត្រួតពិនិត្យដំបងប៉ាក់ការតាមស្តង់ដារបីជាន់ ដែលគ្របដណ្តប់លើការត្រួតពិនិត្យផ្ទៃដោយការពង្រីករូបភាព ការស្វែងរកការខូចខាតដែលមិនប៉ះពាល់ដល់ផ្ទៃខាងក្រោម (subsurface non-destructive flaw detection) និងការកំណត់រាងកាយដោយភាពត្រឹមត្រូវ បានក្លាយជាការគាំទ្រចាំបាច់សម្រាប់ការថែទាំជាប់ទាក់ទង (predictive maintenance) នៅក្នុងរោងចក្រដែលផ្តល់សេវាកម្មលើកឡើងរបស់យានយន្ត។ ការអនុវត្តតាមស្តង់ដារឧស្សាហកម្មដែលបានចេញដោយ ASME, ISO និង ASTM ធ្វើឱ្យការឈប់ដំណាំដោយមិនបានរំពឹងទុកមានការថយចុះ ពង្រីកអាយុកាលប្រើប្រាស់របស់ដំបងប៉ាក់ការ និងសេអ៊ែល និងកាត់បន្ថយការចំណាយសម្រាប់ការជួសជុលប្រព័ន្ធប៉ាក់ការក្នុងរយៈពេលវែង។ ក្រុមថែទាំនឹងប្រៀបធៀបលទ្ធផលនៃការត្រួតពិនិត្យជាមួយនឹងកំណត់លើការបដិសេធដែលច្បាស់លាស់ ដើម្បីបង្កើតនូវដំណាំការថែទាំដែលអាចធ្វើម្តងទៀតបាន ដែលផ្អែកលើទិន្នន័យ ហើយអាចអនុវត្តបានចំពោះគ្រឿងបរិក្ខារលើកឡើងទាំងអស់ដែលមាននៅក្នុងការិយាល័យ។
ទំព័រ ដើម
- ការត្រួតពិនិត្យផ្ទៃដៃរបស់ដៃរបស់ប៉ាយស្តុន៖ ការស្វែងរករន្ធតូចៗ ការបាក់បែក និងការឆ្លាក់
- របៀបស្វែងរកគ្រែងនៅលើផ្ទៃដែលមិនឃើញបានក្រោមកញ្ចក់មីក្រូស្កោបស្តេរ៉ីអូ
- ការសាកល្បងដែលមិនប៉ះពាល់ (Non-Destructive Testing - NDT)៖ ការស្វែងរកគ្រាប់ប៉ះពាល់ដែលលាក់នៅក្នុង (subsurface hidden flaws) ដោយគ្មានការបំបែក (disassembly)
- ការវាស់វែងរូបរាង និងការតម្រឹមដែលមានភាពច្បាស់លាស់ដើម្បីប៉ះពាល់ដល់ការខូចខាតដែលបណ្តាលមកពីការទាញខាងស្រុង
- ការវាយតម្លៃផលប៉ះពាល់ដល់មុខងារ៖ រប៉ះសេះអ័ក្សប៉ះសេះប៉ះពាល់ដល់សមត្ថភាពប្រតិបត្តិការរបស់ប្រព័ន្ធលើកអ៊ីដ្រូលីកយ៉ាងដូចម្តេច
-
សំណួរដែលត្រូវបានសួរប្រចាំ
- ហេតុអ្វីបានជាការត្រួតពិនិត្យដោយភ្នែកដែលមានការពង្រីកជាជំហានដំបូងសម្រាប់ការថែទាំដៃប៉ះ?
- តើការត្រួតពិនិត្យដោយវិធីសាស្ត្រ NDT ដែលប្រើការត្រួតពិនិត្យដោយអំពូលម៉ាញេទិក (magnetic particle inspection) និងការត្រួតពិនិត្យដោយរលកអ៊ុលត្រាស៊ុន (ultrasonic testing) មានអត្ថប្រយោជន៍អ្វីខ្លះចំពោះការត្រួតពិនិត្យដៃប៉ះ?
- របៀបដែលការស្លាប់ដោយការប៉ះទង្គិចបណ្តាលឱ្យមានការខូចខាតដល់ដំបងប៉ះនៃស៊ីឡាំងអ៊ីដ្រ៉ូលិក
- ឧបករណ៍វាស់វែងណាខ្លះដែលបញ្ជាក់ពីរូបរាង និងការតម្រឹមនៃដំបងប៉ះ
- គ្រែងនៃដំបងប៉ះបណ្តាលឱ្យមានការខាតបង់ប្រតិបត្តិការណាខ្លះ
- សារសំខាន់ចុងក្រោយ